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故障現(xiàn)象
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故障分析
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故障處理
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1.機組運轉(zhuǎn)噪聲大
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1.壓縮機、電動機地腳螺釘松動
2.傳動帶或飛輪松弛
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1.緊固螺釘
2.調(diào)節(jié)傳動帶張緊，檢查飛輪螺母、鍵等
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2.活塞壓縮機有異常聲響
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氣 缸 部 分
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1.氣缸余隙過小
2.活塞銷與連桿小頭襯套間隙過大
3.吸、排氣閥片或閥片彈簧折斷
4.假蓋彈簧斷裂
5.因吸入液體制冷劑造成“液擊”
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1.調(diào)整余隙，適當(dāng)加厚缸墊
2.更換襯套或活塞銷
3.更換閥片、彈簧
4.更換假蓋彈簧
5.調(diào)整工況；調(diào)整膨脹閥開度
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曲 軸 箱 部 分
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1.連桿大頭軸瓦與曲柄銷間隙過大
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1.調(diào)整間隙
2.更換連桿大頭瓦
3.適當(dāng)提高油壓
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2.主軸頸與主軸承間隙過大
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1.調(diào)整間隙
2.更換軸套
3.適當(dāng)提高油壓
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3.連桿螺栓松動、脫落
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緊固、更換螺栓，用開口銷鎖緊
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3.壓縮機排氣壓力過高
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1.系統(tǒng)混入空氣等不凝結(jié)氣體
2.水冷冷凝器的冷卻水泵不轉(zhuǎn)
3.冷凝器水量不足
4.冷卻塔風(fēng)機未開啟
5.風(fēng)冷冷凝器的冷風(fēng)機不轉(zhuǎn)
6.風(fēng)冷冷凝器散熱不良
7.水冷冷凝器管壁積垢太厚
8.系統(tǒng)內(nèi)制冷劑充注過多
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1.排除空氣
2.檢查、開啟水泵
3.清洗水管、水閥和過濾器
4.檢查冷卻塔風(fēng)機
5.檢查、開啟冷凝風(fēng)機
6.清除風(fēng)冷冷凝器表面灰塵；防止氣流短路，保證氣流通暢
7.清除冷凝器水垢
8.取出多余制冷劑
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4.壓縮機排氣壓力過低
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1.冷凝器水量過大，水溫過低
2.冷凝器風(fēng)量過大、氣溫過低
3.吸、排氣閥片泄漏
4.氣缸壁與活塞之間的間隙過大，氣缸向曲軸箱串氣
5.油分離器的回油閥失靈，致使高壓氣體返回曲軸箱
6.氣缸墊擊穿，高低壓串氣
7.系統(tǒng)內(nèi)制冷劑不足
8.制冷蒸發(fā)器結(jié)霜過厚，吸入壓力過低
9.空調(diào)蒸發(fā)器過濾網(wǎng)過臟，吸入壓力過低
10. 貯液器至壓縮機之間的區(qū)域出現(xiàn)嚴(yán)
重堵塞
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1.減少水量或采用部分循環(huán)水
2.減少風(fēng)量
3.檢查、更換閥片
4.檢修、更換氣缸套（體）、活塞或活塞環(huán)
5. 檢修、更換回油閥
6.更換缸墊
7.充注制冷劑
8. 融霜
9.清洗過濾網(wǎng)
10. 檢修相關(guān)部件（如電磁閥等）
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5.壓縮機排氣溫度過高
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1.排氣壓力過高引起
2.吸入氣體的過熱度太大
3.排氣閥片泄漏
4.氣缸墊擊穿，高、低壓腔之間串氣
5.如冷凝壓力過高，蒸發(fā)壓力過低，以及回氣管路堵塞或過長，使吸氣壓力降低壓比過大
6.冷卻水量不足，水溫過高或水垢太多，冷卻效果降低
7.壓縮機制冷量小于熱負荷致使吸熱過熱
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1.采取有關(guān)措施，降低排氣壓力
2.調(diào)節(jié)膨脹閥的開啟度，減少過熱度
3.研磨閥線，更換閥片
4.更換缸墊
5.調(diào)整壓力，疏通管路，增大管徑及盡可能縮短回氣管管長
6.調(diào)整冷卻水量和水溫，清除水垢
7. 增開壓縮機或減少熱負荷
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6.壓縮機吸入壓力過高
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1.蒸發(fā)器熱負荷過大
2.吸氣閥片泄漏
3.活塞與氣缸壁之間泄漏嚴(yán)重
4.氣缸墊擊穿，高、低壓腔之間串氣
5.膨脹閥開啟度過大
6.膨脹閥感溫包松落，隔熱層破損
7.卸載一能量調(diào)節(jié)失靈，正常制冷時有部分氣缸卸載
8.油分離器的自動回油閥失靈，高壓氣體竄回曲軸箱
9.制冷劑充注過多
10.系統(tǒng)中混入空氣等不凝結(jié)氣體
11.供液閥開啟太小，供液不足
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1.調(diào)整熱負荷
2.研磨閥線、更換閥片
3.檢修、更換氣缸、活塞和活塞環(huán)
4.更換缸墊
5.適當(dāng)調(diào)小膨脹閥的開啟度
6. 放正感溫包，包扎好隔熱層
7.調(diào)整油壓，檢查卸載機構(gòu)
8.檢修、更換自動回油閥
9. 取出多余制冷劑
10.排出空氣
11.調(diào)節(jié)供液閥
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7.壓縮機吸入壓力過低
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1.蒸發(fā)器進液量太少
2.制冷劑不足
3.膨脹閥“冰堵”或開啟過小
4.膨脹閥感溫劑泄漏
5.供液電磁閥未開啟，液體管上過濾器或電磁閥臟堵
6.貯液器出液閥未開啟或未開足
7.吸氣截止閥未開啟
8.蒸發(fā)器積油過多，換熱不良
9.蒸發(fā)器結(jié)霜過厚，換熱不良
10.蒸發(fā)器污垢太厚
11.蒸發(fā)器冷風(fēng)機未開啟或風(fēng)機反轉(zhuǎn)
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1.調(diào)大膨脹閥開度
2.補充制冷劑
3.拆下干燥過濾器，更換干燥劑，調(diào)節(jié)開啟度
4.更換膨脹閥
5.檢修電磁閥，清洗通道
6.開啟、開足
7.全開吸氣截止閥
8.清洗積油
9. 融霜
10.清洗污垢
11.啟動風(fēng)機，檢查相序
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8.油壓過高
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1.油壓調(diào)節(jié)閥調(diào)整不當(dāng)
2.油泵輸出端管路不暢通
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1.重新調(diào)整（放松調(diào)節(jié)彈簧）
2.疏通油路
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9.油壓過低
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1.油壓調(diào)節(jié)閥調(diào)整不當(dāng)
2.油壓調(diào)節(jié)閥泄漏，彈簧失靈
3.潤滑油太臟，濾網(wǎng)堵塞
4.油泵吸油管泄漏
5.油泵進油管堵塞
6.油泵間隙過大
7.油中含有制冷劑（油呈泡沫狀）
8.冷凍機油質(zhì)量低劣、粘度過大
9.摩擦面的間隙過大，回油太快
10.油量不足
11.油溫過低
12.油泵傳動件損壞
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1.重新調(diào)整，壓緊調(diào)節(jié)彈簧
2.更換閥芯或彈簧
3.更換、清洗濾網(wǎng)
4.檢修吸油管
5.疏通進油管
6.檢修或更換油泵
7.關(guān)小膨脹閥，打開油加熱器
8.更換清潔的、粘度適當(dāng)?shù)睦鋬鲇?/span>
9.更換連桿瓦或軸套，調(diào)整間隙
10.找出原因，補充冷凍油
11.開啟油加熱器
12. 檢查、更換油泵傳動件
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10.曲軸箱油溫過高
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1.壓縮機摩擦部位間隙過小，出現(xiàn)半
干摩擦
2.冷凍機油質(zhì)量低劣，潤滑不良
3.壓縮機排氣溫度過高，壓縮比過大
4.機房室溫太高，散熱不良
5.油分離器與曲軸箱串氣
6.壓縮機吸氣過熱度太大
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1.調(diào)整間隙
2.更換冷凍機油
3.調(diào)整工況，降低排氣溫度
4.加強通風(fēng)、降溫
5.檢查、修復(fù)自動回油閥
6.調(diào)整工況，降低吸氣過熱度
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11.壓縮機耗油量過大
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1.油分離器回油浮球閥未開啟
2.油分離器的分油功能降低
3.氣缸壁與活塞之間的間隙過大
4.油環(huán)的刮油功能降低
5.因磨損使活塞環(huán)的搭口間隙過大
6.三個活塞環(huán)的搭口距離太近
7.軸封密封不良，漏油
8.制冷系統(tǒng)設(shè)計、安裝不合理，致使蒸發(fā)器回油不利
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1.檢查回油浮球閥
2.檢修、更換油分離器
3.檢修、更換活塞、氣缸或活塞環(huán)
4.檢查刮油環(huán)的倒角方向，更換油環(huán)
5.檢查活塞環(huán)搭口間隙，更換活塞環(huán)
6.將活塞環(huán)搭口錯開
7.研磨軸封摩擦環(huán)，或更換軸封，
加大維護力度，注意補充冷凍油
8.清洗系統(tǒng)中積存的冷凍機油
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12.冷凍油呈泡沫狀
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液體制冷劑混入冷凍機油
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調(diào)整制冷系統(tǒng)的供液量,打開油加熱器
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13.卸載—能量調(diào)節(jié)裝置失靈
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1.能量調(diào)節(jié)閥彈簧調(diào)節(jié)不當(dāng)
2.能量調(diào)節(jié)閥的油活塞卡死
3.油活塞或油環(huán)漏油嚴(yán)重
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1.重新調(diào)整彈簧的預(yù)緊力
2.查卸檢修
3.拆卸更換
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14.制冷系統(tǒng)堵塞(注：
其現(xiàn)象是吸氣壓力變低， 高壓壓力也變低)
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1.傳動機構(gòu)卡死
2.油管或接頭漏油嚴(yán)重
3.油壓過低
4.卸載油缸不進油
5.干燥過濾器臟堵
6.膨脹閥臟堵
7.膨脹閥冰堵
8.膨脹閥感溫劑泄漏
9.電磁閥不能開啟
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1.拆卸檢修
2.檢修
3.檢修潤滑系統(tǒng)
4.檢查疏通油管路
5.拆卸干燥過濾器，清洗過濾網(wǎng)，更換干燥劑
6.拆卸膨脹閥和干燥過濾器，清洗過濾網(wǎng)，更換干燥劑
7.拆下干燥過濾器，更換干燥劑（應(yīng)同時清洗過濾網(wǎng)）
8.更換膨脹閥
9.檢查電磁閥電源，或檢修電磁閥
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15.熱力膨脹閥通路不暢
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1.進口過濾網(wǎng)臟堵，或節(jié)流孔冰堵
2.感溫劑泄漏
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1.檢修膨脹閥和過濾干燥器
2.更換膨脹閥
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16.熱力膨脹閥出現(xiàn)氣流聲
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系統(tǒng)的制冷劑不足
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補充制冷劑
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17.熱力膨脹閥不穩(wěn)定， 流量忽大忽小
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1.蒸發(fā)器的管路過長，阻力損失過大
2.膨脹閥容量選擇過大
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1.合理選配蒸發(fā)器
2.重新選擇膨脹閥
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18.壓縮機不起動
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1.主電路無電源或缺相
2.控制回路斷開
3.電動機出現(xiàn)短路，斷路或接地故障
4.溫度控制器的感溫劑泄漏，處斷開狀態(tài)
5.高、低壓控制器斷開
6.油壓差控制器自動斷開
7.制冷聯(lián)鎖裝置動作（如自動轉(zhuǎn)入融霜工況）
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1.檢查電源
2.檢查原因，恢復(fù)其正常工作狀態(tài)
3.檢修電動機
4.更換溫度控制器
5.調(diào)整壓力控制器的斷開調(diào)定值
6.調(diào)整油壓差控制器的斷開調(diào)定值
7.檢查電氣控制系統(tǒng)
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19.壓縮機起動后不久停車
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1.油壓差控制器的調(diào)定值過高
2.油泵不能建立足夠的油壓
3.壓力控制器的調(diào)定值調(diào)節(jié)不當(dāng)
4.壓縮機抱合（卡缸或抱軸）
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1.重新調(diào)整油壓差控制器的調(diào)定值
2.檢查油壓過低的原因
3.重新調(diào)節(jié)調(diào)定值
4.解體、檢修壓縮機
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20.壓縮機運轉(zhuǎn)中突然停機或起停頻繁
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1.高壓壓力超過調(diào)定值，壓機保護性停機
2.油壓差控制器調(diào)節(jié)不當(dāng)，保護停機的壓力值（油壓差）與自動啟機的壓力值（油壓差）的幅差太小
3.溫度控制器調(diào)節(jié)不當(dāng)，控制差額太小
4.油壓過低
5.制冷系統(tǒng)出現(xiàn)泄漏故障，運轉(zhuǎn)時低壓過低，停車后低壓迅速回升
6.壓縮機抱合（卡缸或抱軸）
7.電機超負荷或線圈燒損，導(dǎo)致保險絲燒斷或過熱繼電器動作
8.電路聯(lián)鎖裝置故障
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1.檢查壓力過高的原因，排除故障
2.重新調(diào)節(jié)保護停機和自動起機的幅差
3.重新調(diào)節(jié)起機溫度和停機溫度
4.檢修、調(diào)整潤滑系統(tǒng)
5.檢漏、補漏、補充制冷劑
6.解體、檢修壓縮機
7.檢查超負荷原因，排除故障
8.檢查修復(fù)
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21.壓縮機停車高低壓迅速平衡
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1.油分離器回油閥關(guān)閉不嚴(yán)
2.電磁閥關(guān)閉不嚴(yán)
3.排氣閥片關(guān)閉不嚴(yán)
4.氣缸高、低壓腔之間的密封墊擊穿
5.氣缸壁與活塞之間漏氣嚴(yán)重
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1.檢修回油閥
2.檢修或更換電磁閥
3.研磨閥線，更換閥片
4.更換缸墊
5.檢修氣缸、活塞，或更換活塞環(huán)
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22.壓縮機運轉(zhuǎn)不停而制冷量不足（不能達到停機溫度）
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1.制冷劑不足
2.制冷劑過多
3.保溫層變差，導(dǎo)致“漏冷”現(xiàn)象嚴(yán)重
4.壓縮機吸、排氣閥片泄漏致輸氣量下降
5.氣缸壁與活塞間漏氣導(dǎo)致輸氣量下降
6.系統(tǒng)中有空氣
7.蒸發(fā)器內(nèi)油膜過厚，積油過多
8.冷凝器散熱不良
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1.補充制冷劑
2.取出多余制冷劑
3.盡量維護保溫層的隔熱性能
4.更換閥片，研磨閥線
5.檢修或更換活塞環(huán)，活塞或氣缸套
6.排除系統(tǒng)內(nèi)空氣
7.清洗積油，提高傳熱系數(shù)
8.檢查維護冷凝器
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23.制冷劑泄漏（接頭焊縫閥門和軸封處有油跡）
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1.制冷系統(tǒng)管路的喇叭口或焊接點泄漏
2.壓力表和控制器感壓管的喇叭口泄漏
3.制冷系統(tǒng)各閥的閥桿密封不嚴(yán)
4.空調(diào)冷水機組蒸發(fā)器銅管泄漏或因蒸發(fā)溫度過低凍裂
5.開啟式或半封閉壓縮機的機體滲漏
6.開啟式壓縮機的軸封泄漏
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1.重新加工連接部位
2.使用擴脹管器重新加工喇叭口
3.檢修或更換閥門，更換橡膠填料
4.檢修或更換銅管
5.進行定期修理
6.檢修或更換軸封
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24.壓縮機軸封泄漏
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1.摩擦環(huán)過度磨損
2.軸封組裝不良，摩擦環(huán)偏磨
3.軸封彈簧過松
4.橡膠圈過緊，致使曲軸軸向竄動時動、靜摩擦環(huán)脫離
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1.研磨或更換
2.重新研磨、調(diào)整、組裝
3.更換彈簧
4.更換橡膠圈
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25.裝置運轉(zhuǎn)但不制冷
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1.制冷劑幾乎漏盡（機組未設(shè)置低壓控制器）
2.過濾干燥器嚴(yán)重臟堵（機組未設(shè)置低壓器）
3.電磁閥沒有開啟（機組未設(shè)置低壓控制器）
4.膨脹閥嚴(yán)重臟堵或冰堵（機組未設(shè)置低壓控制器）
5.膨脹閥感溫劑泄漏（機組未設(shè)置低壓控制器）
6.壓縮機高、低壓腔之間的密封墊片被擊穿，形成氣流短路
7.吸、排氣閥片脫落或嚴(yán)重破裂
8.蒸發(fā)器嚴(yán)重結(jié)霜
9.蒸發(fā)器表面積垢太厚
10.冷風(fēng)機停轉(zhuǎn)或倒轉(zhuǎn)
11.卸載機構(gòu)失靈
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1.檢查漏點，充注制冷劑
2.清洗濾網(wǎng)或更換干燥劑
3.檢修或更換電磁閥
4.檢修膨脹閥和干燥過濾器
5.更換膨脹閥
6.檢修壓縮機，更換墊片
7.更換閥片，研磨閥線
8.檢修融霜系統(tǒng)，或人工除霜
9.清洗蒸發(fā)器
10.檢修風(fēng)機及其電氣控制系統(tǒng)
11檢查、調(diào)整卸載機構(gòu)
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26.中間壓力太高
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1. 從高壓級看容積配比小
2. 高低壓串氣或進氣管路不暢
3. 能量調(diào)解機構(gòu)失靈，使高壓級吸氣少
4. 中冷隔熱層有損壞，供液量小，低壓級排氣不能充分冷卻，蛇形管損壞
5. 蒸發(fā)壓力高使中間壓力升高
6. 冷凝壓力高使中間壓力升高
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1. 調(diào)整壓縮機
2. 檢修高壓機
3. 檢修能量調(diào)整裝置
4. 修理隔熱層，調(diào)整供液閥，修理蛇形管
5. 減小蒸發(fā)壓力
6. 減小冷凝壓力
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27. 冷間降溫困難
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1. 進貨量太多或進貨溫度過高，冷間門關(guān)不嚴(yán)或開門次數(shù)過多
2. 供液閥或熱力膨脹閥調(diào)整不當(dāng)，流量過大或過小，使蒸發(fā)溫度過高或過低
3. 隔熱層受潮或損壞使熱損失增多
4. 電磁閥和過濾器中油污、贓污太多，管路阻塞或不通暢
5. 蒸發(fā)器面積較小
6. 管壁內(nèi)表面有油污、外表面結(jié)霜過多
7. 制冷劑充灌過多或過少，使蒸發(fā)壓力過高或過低
8. 熱力膨脹閥感溫包感溫劑泄漏，冰堵或臟堵
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1. 控制進貨量和進貨溫度，關(guān)閉門和減少開門次數(shù)
2. 調(diào)整供液閥或熱力膨脹閥
3. 檢修隔熱層
4. 清洗過濾網(wǎng)和電磁閥，疏通管路
5. 增加蒸發(fā)器面積
6. 排除油污和霜層
7. 調(diào)整制冷劑量，檢修壓縮機
8. 檢修感溫包，更換制冷劑或干燥劑，清洗過濾網(wǎng)
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28. 冷卻排管結(jié)霜不均或不結(jié)霜
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1. 供液管路故障，如供液閥開啟太小，管道、閥門和過濾網(wǎng)堵塞，管道和閥門設(shè)計或安裝不合理，電磁閥損壞使供液不均
2. 供液管路中有“氣囊”使供液量減少
3. 蒸發(fā)器中積油過多，傳熱面積小
4. 蒸發(fā)器壓力過高和壓縮機效率降低，使制冷量減少
5. 膨脹閥感溫劑泄漏
6. 膨脹閥冰度、臟堵或油堵
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1. 調(diào)整供液量，疏通管路，改進管道和閥門，修復(fù)或更換電磁閥
2. 去除“氣囊”
3. 及時放油
4. 降低蒸發(fā)壓力，檢修壓縮機提高效率
5. 檢修感溫包
6. 清洗濾網(wǎng)，更換干燥過濾器
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29. 高壓貯液器液面不穩(wěn)
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1. 冷間熱負荷變化大，供液閥開啟度不當(dāng)
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1. 適當(dāng)調(diào)整開啟度
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30. 壓縮機濕沖程
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1. 供液閥開啟過大，氣液分離器或低壓循環(huán)貯液器液面過高，中冷器供液過多或液面過高，出液管堵塞或未打開，空氣分離器供液太多
2. 蒸發(fā)面積過小，蒸發(fā)器積油太多或霜層太厚，使傳熱面積減小
3. 冷間熱負荷較小或壓縮機制冷量較大，使制冷劑不能完全蒸發(fā)
4. 吸氣閥開啟過快或氣缸潤滑油太多
5. 熱力膨脹閥感溫包未扎緊，受外界影響誤動作
6. 系統(tǒng)停機后，電磁閥關(guān)不緊，使制冷劑大量進入蒸發(fā)器
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1. 調(diào)整供液閥，檢查有關(guān)閥門和管道，排除多余液體，放出多余制冷劑
2. 增加蒸發(fā)面積或減少產(chǎn)冷量
3. 沖霜和放油；調(diào)配壓縮機容量
4. 緩慢開啟吸氣閥，調(diào)整油壓
5. 檢查感溫包安裝情況
6. 緩慢開啟吸氣閥，注意壓縮機工作情況
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31. 壓縮機吸氣壓力比蒸發(fā)壓力低得多
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1. 吸氣管道、過濾網(wǎng)堵塞或閥門未全開，管道太細
2.“液囊”存在，使壓力損失過大，吸氣壓力過低
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1. 清洗管道、過濾網(wǎng)、調(diào)整閥門和管徑
2. 去除“液囊”段
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32. 壓縮機排氣壓力比冷凝壓力高得多
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1. 排氣管路不暢（閥門未全開、局部堵塞等）
2. 管路配置不合理（如管道太細）
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1. 清洗管道，調(diào)整閥門
2. 改進管路
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33. 氟系統(tǒng)油分離器故障
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1. 回油閥（自動）打不開，長期不熱
2. 回油閥關(guān)閉不嚴(yán)，長期發(fā)熱或發(fā)涼結(jié)霜
3. 濾網(wǎng)堵塞
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1. 檢修浮球或閥針孔等
2. 檢修浮球機構(gòu)、閥針及閥針孔等
3. 清洗濾網(wǎng)
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